L’antica polveriera di Fiobana (Agerola)

La piccola Polveriera abbandonata di Agerola si trova alla periferia nord-est del paese, in località Fiobana. Il sito è collocato, in sinistra orografica, nell’alta valle del Rio Penise, poco a valle delle sorgenti di testata ed a pochi metri sopra l’alveo del corso d’acqua. I fattori che portarono ad ubicare qui l’opificio furono certamente  la disponibilità di forza motrice idrica e la distanza di sicurezza dalle zone abitate. Ma incisero probabilmente anche la vicinanza ai boschi (noccioleti, in particolare) ove si produceva l’ingrediente carbone e a due importanti nodi della viabilità antica:  il valico di S. Angelo a Jugo che veicolava i commerci verso Napoli ed il crocevia de L’Imbarrata, ove convergevano le mulattiere provenienti da Scala, Ravello ed Amalfi.

La Polveriera era ed è tuttora collegata al villaggio di Campora mediante l’antichissima mulattiera Inserrata-Jugo, iniziante dove ora sorge il Palazzetto dello Sport e diretta al già citato valico di S. Angelo.

Molta parte della presente architettura della polveriera di Fiobana deriva dalla ricostruzione eseguita poco dopo la luttuosa esplosione  del 1960, nella quale perirono il proprietario ed un giovane operaio. Rivela, invece, segni di antichità la parte che corrisponde al locale-mortai, con pea muratura portante in pietra e copertura “a botte”; parte che -per la sua posizione e robustezza- non subì danni rilevanti con l’esplosione del 1960.

 

 

Notizie storiche sulla polveriera di Agerola e sulla produzione di salnitro e polveri nel Ducato d’Amalfi

 

La polveriera di Fiobana  è stata attiva fino agli anno ottanta del secolo scorso e produceva polvere nera per fuochi d’artificio. Nel ‘900 essa è stata gestita dalla famiglia de Stefano, che l’acquistò dai de Martino di Agerola.

Angelo Mascolo, a pagina 443 del suo volume “Agerola” (uscito postumo nel 2003) afferma che la Polveriera fu fondata dai de Martino nel ‘700 per fabbricare polvere da sparo e da mina per il governo borbonico. Analoghe indicazioni i ricavano dal volumetto di Maria Gianquitto (1963), che a pagina 9 dice che la famiglia de Martino fu “depositaria e  direttrice, in Agerola, della antica polveriera borbonica”. Ad una fondazione settecentesca della polveriera dovuta ai de Martino ed a legami con Corte borbonica si accenna anche a pagina 63 del volume su Agerola di Aniello Apuzzo (1964). L’autore ritiene che essa fornisse ai Reali la polvere per le loro celebri battute di caccia (cui sarebbe legato anche il Casino della nostra località Paipo).

Notizie certe sulla polveriera de Martino le ho ritrovate negli Atti della Deputazione Provinciale di Napoli. In particolare, negli Atti del Consiglio Provinciale del 1882, una delibera riportata a pagina 96 recita: “Letta la dimanda del signor Ferdinando de Martino fu Giuseppe fabbricante di polveri da sparo autorizzato con licenza del 24 febbraio 1873, con la quale chiede di trasferire il polverificio dal luogo denominato S. Bernardino nel comune di Agerola, nell’altro denominato Fiobara (Fiobana; ndr), nello stesso comune. Visto il parere favorevole emesso dalla Giunta per essere il nuovo sito in aperta campagna …si autorizza”. La polveriera di Fiobana risulta inoltre menzionata negli Atti della Deputazione Provinciale anche per il 1885 (pag. 74 e 114).

Sembra dunque chiaro che i de Martino cominciarono la loro attività come produttori di polvere nera del 1873 e che il loro primo stabilimento si trovava in un altro luogo di Agerola. Nel 1882 o poco dopo essi trasferirono la produzione a Fiobana.

Restano due domande; la prima delle quali giro, come al solito, ai gentili lettori: dov’era la località . Bernardino? Io ho già chiesto ad alcuni anziani del paese, ma nessuno la ricorda. Al proposito aggiungo che un atto del Consiglio Comunale conservato all’Archivio di Stato di Salerno e risalente alla metà dell’Ottocento è citato un “ponte di S. Bernardino”, al quale si fecero dei lavori di riparazione. Individuato il luogo, ovviamente, si tratterà di vedere se vi sopravvivono tracce della prima polveriera de Martino.

La seconda domanda è: la polveriera di Fiobana fu edificata ex novo, oppure sui ruderi di un analogo opificio più antico?

A rendere degna di analisi la seconda ipotesi vi è il fatto che una parte della Polveriera (il locale mortai) è costruito secondo forme e tecniche che potrebbero risalire a diversi secoli fa. Inoltre, l’ipotesi che l’attività dei de Martino venne ad innestarsi su di una tradizione locale più antica non appare illogica, se si considera che l’area del ducato d’Amalfi (cui Agerola apparteneva) mantenne una importante funzione militare (difesa da sud del Golfo di Napoli) anche dopo la perdita dell’indipendenza. Ai suoi feudatari fu chiesto di conservare in efficienza i diversi castelli e fortilizii; cui si aggiunsero –nel periodo del Vicereame spagnolo- molte nuove torri costiere per la difesa dagli attacchi di pirateria “saracena”. Per queste circostanze e per l’ingegno industriale già sviluppato dalle maestranze locali con mulini, cartiere e ferriere, è verosimile ipotizzare che almeno parte della polvere da sparo necessaria venisse prodotta in zona. Al proposito, una traccia documentale la si ritrova nell’opera dello storico Matteo Camera (“Memorie storico-diplomatiche dell’antica Città e Ducato di Amalfi” stampate nel 1881). Qui, a pagina 275 del II volume, parlando di Scala (comune limitrofo ad Agerola) l’autore scrive: “Un altro genere di industria era la soda o salnitro fattizio (ovvero: artificialmente prodotto; ndr); già altra volta raccolto in esso territorio (salnitro di muro o di nitriera naturale? ndr). A riprova il Camera riporta per esteso un contratto a firma del notaio Francesco de Campulo di Amalfi, datato 13 gennaio 1480 e relativo alla costituzione di una società tra tale Antonio Catalano ed il  mastro Johannes de Pugerola per “fare et laborare lo salnitro como ad bono et sufficienti mastro a la montagna de Scala …”

Essendo il salnitro l’ingrediente preponderante della polvere nera e non mancando in zona nè la forza motrice generata dai corsi d’acqua, nè la produzione di carbone, è probabile che  quel salnitro venisse poi utilizzato da una o più polveriere locali. Che ciò avvenisse nel corso del ‘600 lo sostiene lo storico Giuseppe Gargano il quale, a pag. 112 degli Atti del Convegno “La Costa d’Amalfi nel secolo XVII” (Centrro di Cultura e Storia Amalfitana, 2003), riferendo notizie tratte dal “Libro degli esiti dei mastri” della chiesa di S. Maria Maddalena di Atrani, scrive che la festa del 22 luglio prevedeva, tra l’altro, lo sparo di botti confezionati con polvere da sparo prodotta a Scala.

 

Il funzionamento ed i prodotti della Polveriera di Fiobana.

Verso l’inizio del Novecento, la proprietà della polveriera di Fiobana passò dai de Martino ai de Stefano, altra famiglia presente ad Agerola sin dal Medio Evo . A dirigere la piccola fabbrica di polvere si successero, nell’ordine: Francesco Antonio, che l’aveva comprata; il figlio Matteo, che vi morì, insieme ad un operaio, con l’esplosione del 1960; il nipote Francesco Antonio , che la restaurò dopo l’esplosione ed, infine, il pronipote Matteo.  Proprio in base ai ricordi di quest’ultimo è possibile ricostruire come segue il funzionamento ed i prodotti della Polveriera nei suoi ultimi anni di attività:

Vi si produceva polvere pirica specificamente studiata per confezionare fuochi d’artificio. I “fuochisti” acquirenti provenivano sia da varie località della Campania che dalle Puglie e dalla Calabria.  Le polveri prodotte erano di due tipi, ma differivano solo per la tessitura: a grana grossa e fina. Il salnitro e lo zolfo necessari erano acquistati presso la ditta Iengo di Napoli (zona di Porta Capuana). Il carbone, invece, veniva commissionato ad alcuni esperti carbonai di Agerola, che, per questa specifica utilizzazione,  lo producevano con legno di noccioli selvatici (adatto perchè leggero) raccolto e lavorato sui monti a nord-est di Agerola.

La Polveriera lavorava cinque o sei mesi l’anno, durante il semestre estivo, essendo stagionale la richiesta di polvere da parte dei fabbricanti di fuochi d’artificio.

Rispetto ai vari metodi di preparare la polvere che si sono susseguiti nei secoli (vedi capitolo seguente), quello adottato nella Polveriera di Fiobana nei decenni di cui ha memoria Matteo de Stefano, presenta una interessante combinazione di tecniche “arcaiche” e moderne.

Le principali fasi di produzione erano le seguenti: (1) Dosatura dei tre ingredienti (salnitro, zolfo e carbone); (2) Lavorazione della miscela nei mortai a pestelli (mossi dalla ruota idraulica)  per circa due ore, aggiungendo via via l’acqua necessaria ad ottenere una pasta consistente, ma non dura. (3) Estrazione della pasta dai mortai  e suo stendimento con rastrello ligneo sul piano di prima e parziale asciugatura. (4) Frantumazione grossolana della “schiacciata” ancora un pò umida e suo trattamento nel setaccio di granulazione (con sponde di legno e lamiera di fondo con fori di 4 mm di diametro). Per facilitare la granulazione, nel setaccio si versavano anche pesanti biglie di bronzo (poi anche di piombo) di circa 5 cm di diametro.(5) Sspanditura e completa asciugatura del granulato, mediante esposizione ai raggi solari (sugli astrici di copertura della Polveriera) oppure, nei giorni con tempo incerto o piovoso, su tavolati posti nel locale-asciugatura (a ventilazione naturale). (6) Passaggio del prodotto asciugato attraverso un setaccio a fitta rete, con conseguente separazione delle due tipologie di polvere : quella rimanente nel setaccio, con “circa la grana del sale grosso” e quella passata nel sottostante vassoio “con la finezza della farina”. (7) Pesatura, confezionamento delle polveri in sacchetti da 25 kg e in  pacchetti da 1 kg che, se non immediatamente vendute, si trasportavano nel locale-deposito, sito a distanza di sicurezza dalla polveriera.

La polveriera disponeva di tre mortai a pestelli azionati dall’acqua prelevata dal fiumicello circa 50 metri più a monte con una traversa di derivazione da cui partiva una canaletta in muratura giungente fino in testa al locale con la ruota ed i mortai. Negli ultimi tempi la ruota usata era di ferro, ma in antico devette essere di legno. La caduta dell’acqua sulle pale della ruota  faceva girare il collegato albero motore (fuso). Questo aveva tre camme (sporgenze)  che, allo girare della ruota, sollevavano e poi rilasciavano i tre bracci incernierati (stanghe) che portavano pesanti pestelli di legno duro (con sagoma “a pera” all’estremità. Ad ogni rilascio della stanga da parte delle camme, i pestelli ricadevano  per peso nei mortai ed affinavano e omogenizzavano la miscela.

I setacci avevano un telaio a sponde fatto di legno di castagno e venivano mossi a forza di baraccia. Di legno erano anche i larghi vassoi (sorte di basse madie) che si ponevano sotto ai setacci per raccogliere il granulato e, con la seconda setacciatura, la polvere fina.

Alle fasi di lavorazione prima descritte si alternava quella della riduzione in polvere della carbonella di nocciolo (non necessaria per il salnitro e lo zolfo perchè acquistati già nella forma di polveri fini). La macinatura del carbone avveniva tramite una “botte tritatoria” di legno  nella quale la carbonella veniva agitata a lungo insieme a delle biglie di bronzo. Tale apparato è andato perduto, ma è presumibile che il moto rotatorio fosse trasmesso alla botte da un sistema a pulegge e cinghia collegato allo stesso albero motore dei pestelli nei  mortai, ossia alla ruota idraulica.

Circa  i metodi di lavorazione che furono usati in tempi anteriori a quelli narratimi  da Matteo de Stefano (che qui ringrazio), la distruzione avvenuta nel 1960 e la succesiva ricostruzione di buona parte del complesso non permettono di cogliere tracce materiali utili. Posiamo solo ipotizzare che una volta lo zolfo ed il salnitro non giungessero alla Polveriera già in forma di polvere impalpabile,  per cui era necessario una lavorazione  più lunga nei mortai (fino a 12-24 ore; vedi capitolo seguente) per ridurre la tessitura della miscela. La presenza di 3 mortai, di cui due piu piccoli,  potrebbe  indicare poi che in passato vi si usò anche la tecnica di lavorare prima due “farine binarie” (zolfo+ carbone e salnitro+carbone) e poi miscelarle insieme nel mortaio più grande.

Non è nemmeno da escludere che le sfere di bronzo usate nel Novecento quale sussidio della granulazione su setaccio, non siano di re-impiego; costituendo l’eredità di un precedente periodo in cui la Polveriera utilizzò anche delle "botti tritatorie" e/o “botti-granitoio” (vedi capitolo seguente)

 

 

Cenni storici sulla polvere da sparo e le antiche tecniche di produzione

 

La antica polvere da sparo (o “polvere nera”) deriva da miscugli esplosivi noti fin dall’alto Medio Evo ai  cinesi. Essa arrivò  in Europa, probabilmente per contatti mutuati da arabi e bizantini, nel secondo quarto del XIII. I componenti erano, e sono ancora, il salnitro (nitrato di potassio; KNO3), il carbone e lo zolfo,  tutti  in forma di  polvere  impalpabile. La composizione datane dal francescano inglese   Ruggero  Bacone nel 1268 prevedeva un rapporto 7/5/5; ossia:  7 parti di salnitro, 5 di carbone e 5 di zolfo.  Dato che la miscela tendeva a separarsi nelle sue tre componenti con le vibrazioni dovute al trasporto e, inoltre, presentava problemi di accensione quando veniva compressa nelle canne degli archibugi, a metà del ‘400  si cominciò a produrla in forma granulata. Nel contempo si sperimentarono –in vari Paei europei-  proporzioni diverse tra i tre componenti della polvere: 7-5-5 diciassettesimi,      6-1-2 noni  e 4-1-1sesti  nel corso del  Medio Evo; 6-1-1 ottavi a fine ‘600 e 8-1-1 decimi nel tardo ‘700. Verso la metà dell’800 ci si orientò ovunque per la formula 7,5-1,5-1 (ossia 75%, 15% e 10%) per le polveri da guerra, mentre per quelle da caccia si  affermarono  proporzioni intorno a 78-12-10 e  per le polveri da mina proporzioni prossime a 66-16-18.

Per la produzione del carbone si preferiva legno dolce (salice, nocciolo, vite, sambuco) oppure steli di canapa o di segale torrefatti. Le “carbonaie” si realizzavano  piantando al suolo  un  palo e  disponendovi intorno a raggiera  i rami. Via via che si aggiungevano strati, si riduceva il raggio dei cerchi, ottenendo una catasta a tronco di cono che veniva coperta di zolle erbose (timpe, in dialetto) per ottenere una combustione lenta e senza fiamma per scarsità di ossigeno.  Lo spazio lasciato  intorno  al  palo  centrale  creava  una sorta di   camino per il “tiraggio”; ma serviva anche per accendere la carbonaia versandovi dei legnetti infiammati. Per far si che la combustione si estendesse all’intera catasta, si potevano aprire altri fori nella copertura a zolle. Dopo di che si  copriva tutto con uno strato di terra (bagnandola pure, se era necessario a diminuirne la permeabilità all’aria) e si attendeva che la carbonizzazione senza fiamma fosse completa, prima di scoperchiare il cumolo e raccogliere  il carbone.

 

La produzione dello zolfo partiva da giacimenti a solfuri nei Paesi dotati di rocce metamorfiche (ad esempio: in Germania e Svezia) o di giacimenti a solfati ove si avevano rocce evaporitiche (ad esempio: Italia e Spagna). Per il Regno di Napoli risultava rilevante anche lo zolfo nativo raccolto presso le fumarole della Solfatara di Pozzuoli. Scaldato a 400 gradi, lo zolfo emana vapori che, raffreddandosi,  si solidificano in polvere finissima (“fior di zolfo”). Tale operazione, da farsi in assenza d’aria, per evitare incendi, non è mai stata condotta a livello artigianale, ma  era prerogativa di siti ben attrezzati (proto-indutriali, all’inizio) di solito localizzati intorno alle miniere.

 

Per la produzione del salnitro, fu solo nel corso dell’Ottocento che  si prese ad attingere ai giacimenti del Perù e della Prussia. Precedentemente, lo si raccoglieva come efflorescenza spontanea dai muri (riorsa ben presto rivelatasi insufficiente), oppure dalle cosiddette “nitriere naturali”: aree con sedimenti ricchi di sostanze organiche e alcaline quali specchi lacustri e lagunari disseccati. Importante nitriera di questo tipo era, nel Regno di Napoli, quella sita nel Pulo di Molfetta. Vi erano poi le “nitriere artificiali” nelle quali era l’uomo ad accumulare e lasciar reagire le sostanze organiche e quelle contenenti potassio.. Come si evince anche dal Decreto di Giuseppe Napoleone Re di Napoli e di Sicilia, n. 24 del 7/11/1807, si usavano come materie prime i detriti da demolizioni edilizie ed i materiali salnitrati che sono nelle stalle, mandre, rimesse, colombaje, ed altri luoghi…”. Ciò permetteva di formare, al fondo di apposite fosse, dei letti di materiale contenente sia sostanze organiche ricchi in azoto che, sia cationi alcalini e alcalino-terrosi. Detti letti venivano innaffiati periodicamente e, se poveri di basi, vi si versavano pure colature di bucato. Dopo tre anni la nitrificazione era completa e si passava alla estrazione del salnitro (con rese di 1-1,5 kg/metro cubo). Come prima fase dell’estrazione, il materiale estratto dai letti di nitriera veniva posto in cassoni di legno e imbibito di acqua perchè questa portasse in soluzione il salnitro. Spillata dal fondo dopo 12 ore, la soluzione veniva ulteriormente arricchita usandola per trattare  un secondo e un terzo cassone: ciascuno dei quali passava per tre cicli di lavaggio di 12 ore. La soluzione ottenuta veniva poi fatta filtrare attraverso uno strato di cenere compressa, ricca di potassio, ottenendo che i nitrati di calcio e di magnesio si trasformassero in nitrato di potassio.

Dato che nell’acqua rimanevano, oltre al  salnitro, anche cloruri  di  potassio  e  di  sodio, per eliminarli si scaldava il liquido in caldaie, fin che l’evaporazione faceva precipitare i cloruri. Per ultimo, l’acqua così trattata  veniva versata in recipienti di rame sulle cui pareti cristallizzava il “salnitro di prima cotta”. Per polveri migliori (da guerra), si provvedeva a purificare ulteriormente il prodotto togliendoner le residue tracce di cloruri (perniciosi perchè tendenti ad asorbire acqua e inumidire la polvere) con un altro lavaggio ed una seconda “cottura”.

Le tecniche di preparazione della polvere nera sono notevolmente cambiati nel cordo dei secoli. Fino al Quattrocento i tre componenti vennero miscelati come polveri allo stato secco. Ma le miscele così ottenute tendevano a separarsi alquanto nei loro componenti con le vibrazioni legate al trasporto; inoltre, esse presentavano problemi di accensione quando venivano compressa nelle canne degli archibugi. Pertanto, a partire dalla  metà del ‘400  si cominciò a produrre  polveri in forma granulata, nelle quali ciascun granulo  era un compatto e stabile aggregato  di salnitro, carbone e zolfo nelle giuste proporzioni. Per ottenere tale risultato, la polvere veniva lavorata allo stato umido, ottenendo una pasta (la “schiacciata”) che poi veniva seccata e triturata.

Fino alla metà del Cinquecento, i tre componenti  venivano miscelati tra loro in un unico passaggio.

La polvere veniva lavorata in mortai azionati dall’acqua di fiumi (con ruota idraulica immersa) o piccoli ruscelli (con getto d’acqua contro le pale di una ruota emersa). I mortai potevano essere di pietra o di legno duro e una polveriera ne aveva più di uno, allineati in fila. I pestelli erano di legno duro (talora terminanti con una “pera” di bronzo) ed erano innestati all’estremità di bracci lignei incernierati. Tali bracci  erano mossi da un albero a camme collegato ad  una  ruota idraulica ad asse orizzontale simile a quella dei mulini ad acqua. Le camme sull’albero motore erano spesso delle semplici sporgenze che, ad ogni giro della ruota, sollevavano e poi rilasciavano i bracci dei pestelli: che per il loro peso ricadevano, battendo nei mortai.

A partire dalla seconda metà del ‘500 la metodica venne  perfezionata  introducendo  nei mortai prima il solo carbone e, dopo mezz’ora circa, lo zolfo ed il salnitro; sempre mantenendo umido il miscuglio. La durata della battitura era di  12 o 24 ore a seconda che si trattasse di polvere da cannone o per archibugi. L’umidificazione era sospesa verso la fine della battitura per far si che l’impasto si addensasse  e fornisse una “schiacciata” facile da estrarre, seccare e triturare.

La sostituzione del sistema a mortai con quello a molazze cominciò ad essere perimentata già nel ‘600, ma essa si affermò  solo quando  la metallurgia moderna permise di produrre molazze in ghisa, in grado di non generare scintille ed esplosioni.

Intanto, nel 1791, il francee Carny aveva inventato le "botti tritatorie": recipienti cilindrici ruotanti con superficie interna costolata, nei quali i materiali venivano immessi secchi, insieme a delle biglie di bronzo. Nelle cosiddette botti binarie (che potevano essere anche di ferro) la rotazione permetteva di macinare e mischiare il salnitro col carbone e, separatamente,   lo zolfo col carbone, ottenendo le cosiddette “farine binarie”. Poi, nelle botti ternarie (di legno) le due farine binarie venivano unite e miscelate tra loro, sempre a secco. Seguivano delle laboriose fasi di bagnatura (2-3 litri di acqua per metro cubo), spatolatura e pressatura per ottenere la “schiacciata” da poi sottoporre alla tritatura.

Verso   la   fine   dell’Ottocento si tornò al sistema delle macine a mortai e  pestelli per micelare tra loro le due farine binarie, stavolta allo stato  umido. Nell’epoca indutriale, inoltre, i grandi polverifici si dotarono di  presse  idrauliche, laminatoi per lavorare la schiacciata, nonché di vari apparati per granulare la polvere.

Per l’essiccazione delle schiacciate, i metodi antichi prevedevano la semplice giacenza in locali asciutti e ventilati, oppure la  esposizione al sole. In epoca industriale, almeno le polveriere maggiori si dotarono di locali-essiccatoi nei quali perveniva aria forzata, riscaldata tramite il passaggio vicino a serpentine in cui passava del vapore prodotto da apposite caldaie.  Ma in alcuni stabilimenti si usò anche la essiccazione con aria forzata fredda, ma deumidificata tramite il  passare  attraverso  tritumi di  cloruro  di  calcio  o  di  calce  viva.

Riguardo alle tecniche di granulazione, va osservato che inizialmente si usava spezzare la schiacciata ancora umida e granularla facendola passare, con la pressione delle mani, attraverso delle reti metalliche di idonea fittezza. L’evoluzione di questo metodo avvenne in Francia e portò a concepire un “granitorio”meccanizzato: una macchina a tre setacci sovrapposti, mossi da un sistema a biella e manovella e con dentro dei pesanti dischi di legno che spingevano l’impasto a passare tra le maglie dei setacci (più larghe nel primo setaccio e più strette in quelli sottoposti).

A fine ‘700 si introdussero le “botti-granitoio” che erano simili alle botti tritatorie, ma 

avevano le pareti laterali fatte di una rete in bronzo. In esse si versava la schiacciata ridotta in frammenti, insieme a delle grosse biglie di legno duro. Poco dopo apparve la “botte Champy” nella quale la farina ternaria era agitata dalla rotazione e, grazie all’aggiunta di piccole quantità d’acqua, tendeva spontaneamente ad aggregarsi in grumi. Grumi che poi si passavano ai setacci per separare le varie graniture desiderate. Siccome forniva grumi di bassa densità, il metodo venne riservato solo alla produzione di polvere da mina.

Nel 1819 nacque in Inghilterra il “granitoio a  cilindri”, fatto di tre coppie sovrapposte  di cilindri metallici che ruotano –quasi aderenti- uno contro l’altro. Quelli della prima coppia avevano denti e rientranze . di circa un centimetro d’altezza; quelli della seconda coppia li avevano di tre millimetri e la terza coppia aveva facce lisce. La macchina trattava le schiacciate pre-essiccate e pezzata ricavandone polveri granulate di diverse granulometrie (ottenuta variando la ditanza tra i cilindri di ciascuna coppia) composte da  scagliette lamellari.

In epoca moderna la preparazione della polvere nera include –come trattamento finale- la  levigazione dei granuli, così da chiuderne i pori e ridurne la propensione ad assorbire umidità (igroscopia). Ciò si effettua in grandi  buratti  e prevede, talora, l’aggiunta di grafite in polvere.

 

Riguardo agli aspetti legislativi ed economici, si ricorda che ad inizio ‘800, la produzione ed il commercio di polvere  da sparo e salnitro furono sotto il controllo dell’Amministrazione di Guerra (vedi Decreto n. 24/1807 di Re Giuseppe Napoleone). Per i pochi punti di vendita autorizzata e per i prezzi esorbitanti da essi praticati,  ne fu favorito il contrabbando e si giunse ad un grave deficit dell’azienda. Pertanto, con Decreto del 5 aprile  1817 l’amministrazione delle polveri e salnitri fu passata al Ministero delle Finanze e quei prodotti vennero riuniti all’Amministrazione Generale dei Dazi Indiretti come “generi di privativa”(quali già erano il sale, i tabacchi, le carte da giuoco e la neve). La privativa su polveri e salnitri fu sciolta una prima volta nel 1819 e poi definitivamente nel 1869???. La produzione e la vendita delle polveri rimasero comunque soggette ad autorizzazioni statali.

Nel Regno di Napoli, i prezzi di mercato della polvere subirono notevoli variazioni nel corso dell’800, sia per i citati cambi di regime amministrativo/fiscale, sia per la crescente industrializzazione della filiera. I prezzi fissati nel Decreto 24 del 1807 erano di 0,81 ducati a rotolo per la polvere da guerra (prezzo ad “armatori e corari”), di 0,76 per la polvere “di terza grana” per fuochi d’artificio; di 0,81 per quella da caccia “per li particolari” e di 1,01 per quella “sopraffina”. Talòi prezzi crebbero fino a raddoppiare quasi nel corso della prima metà del secolo. Nel 1857 entrò in produzione la grande polveriera di Scafati,  ove si confezionavano “tutte le specie di polveri occorrenti tanto pe’ rami di guerra e marina , quanto pe’varii usi di commercio”. L’ antica polveriera di Torre Annunziata rimase come “dipendenza soccorsale” di quella di Scafati, da attivarsi solo in caso di bisogno. Le nuove tecniche di produzione usate a Scafati consentirono di abbassare i prezzi imposti, che –epressi in Ducati per Rotolo (ossia per ogni 891 grammi) divennero: Per la qualità “di eccezione”: 1,50 dalla fabbrica ai ricevitori, 1,60 dai ricevitori ai venditori e 1,70 dai venditori al pubblico. Per la qualità detta “reale”: rispettivamente 1,20, 1,25 e 1,30. Per la qualità “fina”: 1,00, 1,05 ed 1,10. Per la qualità “terza grana”: 0,80, 0,82 e 0,85. Passando agli ultimi decenni di attività della Polveriera, il signor Matteo de Stefano ricorda che la polvere pirica per fuochi d’artificio che vi i produceva veniva venduta ai “fuochiti” a prezzi che oscillarono tra 1200 e 1500 lire/kg negli anni eanta ed ottanta del ‘novecento.

 

Bibliografia

Apuzzo Aniello (1964) –“Agerola. La piccola Svizzera napoletana”. Tipografia Napoletana, Napoli, 110 pp.

 

Camera Matteo (1881). Memorie storico-diplomatiche dell’antica Città e Ducato di Amalfi.. Stabilimento Tipografico Nazionale, Salerno. Disponibile una recente ritampa anastatica voluta dal Centro di Cultura e Storia Amalfitana.

 

Deputazione Provinciale di Napoli (1882 e 1885) –“Atti del Consiglio Provinciale”.

 

Gargano Giuseppe (2003) –“La società marinara del secolo XVII in Amalfi, Atrani e Positano attraverso i Registri Parrocchiali”. Alle pag. 109-128 del I Volume di:  La Costa d’Amalfi nel secolo XVII” Atti del convegno di studi omonimo presso il Centro di Cultura e Storia QAmalfitana. Amalfi, 1158 pp.

 

Gianquitto Maria (1963) –“I duchi de Martino”, Collana storica delle famiglie agerolesi; Ed. Rinascita Artistica, Napoli, 24 pp.

 

Mascolo Angelo (2003). Agerola; dalle origini ai giorni nostri giorni. A cura di M. R. Avellino. Ed. Micromedia, Cast.re di Stabia, 504 pp.

 

Niola Raffaele (1834)Instituzioni di artiglieria. Memoria IV: Polvere da sparo” Reale tipografia della guerra. Napoli.

 

Pulli Pietro (1813) –“Trattato teorico-pratico sulla raccòlta del nitro”.  Tipografia di Angelo Traui, Napoli. 2 tomi: 160 + 367 pp.

 

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Una risposta a L’antica polveriera di Fiobana (Agerola)

  1. Gregorio ha detto:

    mi sono informato presso una persona anziana, lui e’ certo dell’esistenza e posizione della polveriera originale, in quanto parente diretto dei proprietari nonche’ delle vittime dell’incidente.
    Non ha mai sentito pero’ la localita’ Bernardino, probabilmente e’ errata questa informazione del nome della zona, perche’ effettivamente ad Agerola non si e’ mai sentita questa localita’.

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